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«LA PRIMA FRESA? DOVEMMO FARE UN BUCO NEL SOFFITTO PER FARLA STARE IN CAPANNONE»

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Il fondatore Santino Voltazza ripercorre i primi gloriosi cinquant’anni di vita di SAEN: «Guardo al passato con orgoglio e al futuro con entusiasmo»

Mezzo secolo. Nel 2021 SAEN si appresta a celebrare un compleanno importante. Nata nel 1971, l’azienda di Brugine - che si occupa di progettazione e costruzione di stampi per pressocolata fino a 2.500 tonnellate e stampi di tranciatura per fonderie e utilizzatori di componenti pressocolati in alluminio, magnesio e zinco - festeggerà infatti i suoi cinquant’anni. Ed è l’occasione per ripercorrere la sua storia assieme al fondatore Santino Voltazza, ma anche per capire come si è evoluto il settore, come è stato affrontato il passaggio generazionale e quali sfide attendano SAEN - che negli ultimi anni ha avuto un fatturato medio di 11,5 milioni di euro, dando lavoro attualmente a 73 dipendenti.

Già, signor Voltazza, partiamo dall’inizio.

«Era il 1970, lavoravo da un costruttore di stampi a Padova, Andrea, che mi propose di acquistare una fresa per fare porta stampi: lui mi avrebbe poi fornito il lavoro. Non ci pensai su due volte e accettai, soprattutto perché di Andrea avevo la massima considerazione, sia come persona che come imprenditore. Qualche giorno dopo andammo insieme alla Siderotecnica Veneta di Mestre, a bordo della sua auto. Era una Ford Capri due porte, verde oliva con interni crema: me la ricordo nei dettagli, perché si faceva notare! Lì abbiamo acquistato una fresatrice Saimp FUP2 Verticale. E a Vigonovo, nella foresteria di Villa Sagredo, trovai un locale ampio a sufficienza per svolgere l’attività, anche in ottica di futuri sviluppi. A gennaio 1971 mi iscrissi alla Camera di Commercio di Venezia come “Officina Meccanica Voltazza Santo Via Sagredo 32 Vigonovo”. E a febbraio arrivò finalmente la fresatrice».

Cosa ricorda di quei giorni?

«Che non fu certo facile farla entrare nello stabile, perché il portone era basso. Ricordo che l’esperto trasportatore riuscì a portarla dentro solo grazie ad abili manovre con camion e gru. Ma il locale era comunque basso e non si riusciva ad estrarre il tirante della testa per cambiare le frese. Ci fu un momento di smarrimento finché Giorgio, il proprietario, che stava assistendo all’installazione, ebbe un’idea. Andò nella stanza sopra, che era vuota, e con una motosega creò un’apertura quadrata sul soffitto in legno, che poi ricoprì con una cassa di legno capovolta. In questo modo era possibile tirare su il tirante da sfilare senza trovare intoppi. Due giorni dopo la macchina era in funzione e iniziai a fresare portastampi. Andrea mi forniva materiali e disegni e mi prestava gli utensili più grandi e costosi. I prezzi li faceva lui. Trascorsi quattro mesi, Andrea mi propose di fare stampi completi, così decisi di assumere del personale. I primi furono Valerio, con il quale avevo già lavorato, e suo fratello Natalino».

Come si è evoluto il settore in questi anni?

«I cambiamenti più sostanziosi arrivarono con gli anni ’80, periodo di grandi innovazioni nelle macchine utensili. Ci fu l’avvento delle macchine a controllo numerico, in grado di eseguire automaticamente un ciclo di lavorazione grazie al controllo dei movimenti degli assi da parte di un sistema elettronico con logica programmabile, installato a bordo macchina. L’evoluzione di queste macchine è stata repentina, consentendo di ampliare il controllo da tre assi a via via sempre più, compresi il cambio utensili e il cambio pallet. Dal punto di vista degli strumenti informatici a supporto della progettazione e della produzione, arrivarono i software CAD e CAM».

Perché furono così importanti?

«I software CAD rappresentarono una svolta significativa per l’ufficio tecnico, perché sancirono il passaggio dal disegno manuale con tecnigrafo a quella informatizzata, dapprima bidimensionale e successivamente tridimensionale. Il 3D permetteva di creare modelli che rappresentavano in modo fedele il pezzo che si stava progettando, realizzando delle simulazioni per valutarne caratteristiche e performance. Il primo software CAD acquistato fu Italcad, installato su computer Apollo. l software CAM permisero di generare le istruzioni necessarie a una macchina a controllo numerico per lavorare un pezzo a partire dal relativo progetto tecnico. Era possibile definire il tipo di utensile da utilizzare e il percorso dell’utensile, comandando automaticamente le macchine utensili. Il primo software CAM acquistato fu GTL 3, installato su computer Olivetti M40. Tutte queste nuove tecnologie portarono ad un cambiamento epocale nella lavorazione meccanica, determinando un aumento della qualità e della produttività, con benefici economici che permettevano nuovi investimenti».

Che tipo di investimenti?

«Rivolti all’ampliamento dei nostri servizi e delle nostre competenze, al fine di offrire ai nostri clienti tutto ciò di cui potevano aver bisogno: dalla progettazione sino alla produzione dei componenti progettati per pressofusione dell’alluminio e delle sue leghe».

Nel frattempo avete affrontato anche il sempre spinoso tema del passaggio generazionale, preparandovi al futuro.

«Dopo la scuola e l’università i miei figli Filippo e Samuela hanno fatto più stage dai nostri clienti, per maturare esperienze e perfezionare le lingue straniere: attualmente si occupano di amministrazione, degli aspetti tecnico-commerciali e della gestione aziendale, oltre a essere diventati soci. Oggi diciamo che SAEN guarda al passato con orgogliosa soddisfazione e al futuro con l’entusiasmo, la determinazione e la consapevolezza di poter mantenere la propria leadership nel settore. Di sicuro siamo un’azienda con una rigorosa professionalità, basata su metodologie di produzione e organizzazione, software e macchinari innovativi, in costante evoluzione verso la rivoluzione industriale 4.0. Tutto questo è un grande valore, un vero e proprio patrimonio, per il quale ringrazio i collaboratori di ieri, che hanno contribuito a costruirlo, e quelli di oggi, che hanno saputo conservarlo e arricchirlo. Sappiamo che il 2021 sarà impegnativo, in quanto vogliamo recuperare la riduzione di ordini causata dalla pandemia, pari a un 30-40%. Noi risponderemo con la produzione e commercializzazione di nuovi prodotti che stiamo approntando e brevettando».

Diego Zilio

Ufficio Stampa Confapi Padova

stampa@confapi.padova.it

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