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«SIAMO PARTITI QUASI PER CASO NEGLI IMBALLAGGI, ORA SIAMO NELL’EDILIZIA E NEL WELLNESS»

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Enrico Scappochin e l’avventura di Re.Pack: «Il polistirolo? Sfatiamo un luogo comune: niente ha meno impatto per l’ambiente»

«Lo vogliamo sfatare un luogo comune?».

Prego, faccia pure.

«La gente pensa che il polistirolo, essendo un derivato del petrolio, abbia un impatto devastante nell’ambiente».

E non è così?

«No, per niente. Al contrario, è l’unico prodotto con smaltimento pari a zero nell’edilizia. La sensibilità verso questi temi è da sempre stata uno dei punti di forza dell’azienda», tiene a rimarcare con orgoglio Enrico Scappochin, titolare di Re.Pack, azienda di Campodarsego che ha nel suo core business, appunto, la lavorazione del polistirene espanso. «Noi accettiamo tutto il materiale di scarto delle discariche e quello usato (ad esempio matrici e sfridi di isolante) e lo riutilizziamo, macinandolo e facendolo diventare EPS - ovvero il Polistirene Espanso Sinterizzato - in altre lavorazioni come rigenerati e alleggeriti. Il suo ciclo vita, in buona sostanza, è a impatto zero. In natura non lasciamo un solo metro cubo di scarto. Altro che inquinamento: a differenza di quello che succede con gli altri isolanti termici, qui non c’è alcuna dispersione. Ne siamo fieri: l’attenzione per l’ambiente è sempre stata una priorità di Re.Pack».

Nome che sta per?

«R è l’iniziale di mio zio, Renato Padovan, che mi ha accompagnato dall’inizio in questa esperienza, E è invece l’iniziale del mio nome. Pack invece sta per “packaging”. Siamo partiti assieme, quasi per caso, vent’anni fa».

Per caso?

«Proprio così. Ho iniziato a 23 anni rilevando un’attività che esisteva già, che lavorava il polistirolo espanso per gli imballaggi. Si trattava di un piccolo capannone di 350 metri quadrati, in cui eravamo in affitto. E non nascondo che siamo partiti senza arte né parte, né io né lui avevamo esperienza in questo mondo. L’azienda era stata messa in vendita da un amico di mio padre e io, che avevo appena terminato le scuole da perito elettrotecnico, che quindi non c’entravano nulla con questo campo, ci ho visto un’opportunità. Era il 2000. Due anni dopo abbiamo fatto il primo investimento, comprando una macchina a controllo numerico, mentre prima quelle che avevamo a disposizione erano tutte manuali. Il passo successivo, nel 2003, è stato partecipare per la prima vola alla Saie, la fiera delle costruzioni di Bologna. Tre anni dopo, nel 2006, abbiamo acquisito la prima sede di proprietà, oggi allargata fino a diventare uno stabilimento di 7 mila quadri. Via via ci siamo ingranditi, aumentando i capannoni, ma rimanendo sempre a Campodarsego. Per quanto ci riguarda, il nostro obiettivo è sempre stato quello di creare prodotti custom made, quindi personalizzati, per risolvere problemi concreti di cantiere. Non produzione di serie ma, al contrario, prodotti che mirano a eliminare i problemi di posa in opera».

Quali sono state le principali difficoltà incontrate in un settore completamente nuovo per voi?

«Abbiamo dovuto imparare il mestiere sul campo! È stato necessario studiare, nel vero senso della parola, e poi mettersi alla prova dividendoci i ruoli. Ancora oggi lui segue produzione e logistica, io la parte commerciale e amministrativa. Negli anni abbiamo capito quanto fosse importante farci conoscere e promuovere il nostro marchio, non solo in Italia ma anche in Europa, che pesa per l’8-10% circa del nostro fatturato. Oggi diamo lavoro a 10 persone e abbiamo avuto una spinta importante grazie a un prodotto che abbiamo brevettato un paio di anni fa, davvero innovativo».

Ce ne parla?

«Si chiama Shutter Box. Si tratta di un monoblocco termoisolante che va a eliminare il ponte termico nei fori delle finestre. Ci ha dato uno slancio davvero notevole, tant’è che pensiamo di allargarci a un altro stabilimento da dedicare esclusivamente a questo prodotto, perché vediamo ampi margini di crescita nella sua produzione e commercializzazione. Se non fosse sopraggiunto il Covid-19 saremmo già in una fase più avanzata nella progettazione del capannone, ma se mi chiedete quale sarà l’investimento più importante nel prossimo futuro è proprio questo».

La pandemia ha avuto effetti pesanti sulla vostra attività?

«Sarò schietto, anche se sembrerà una battuta amara: il vero Covid del nostro settore è stato l’Ecobonus al 110%».

Prego?

«La norma, così come è stata concepita e con i lunghi tempi di gestazione che ha avuto, ha avuto l’effetto di bloccare l’intero settore: tutti hanno aspettato delucidazioni non capendo come funzionasse l’incentivo. E questo ha fatto sì che paralizzasse ulteriormente l’intero comparto dell’edilizia, fermando cantieri e pagamenti e danneggiando un settore che, nelle intenzioni iniziali, si voleva rilanciare».

Voi però avete saputo diversificare, sbarcando anche nel wellness. A proposito: cosa c’entrano il mondo del benessere e il design col polistirolo?

«C’entrano perché con il polistirolo costruiamo docce emozionali, bagni turchi e vasche idromassaggio. Ma anche gli allestimenti per le vetrine, i controsoffitti, i banconi per le reception, oltre ad arredamenti e, ovviamente, imballaggi. Il campo d’azione è davvero ampio, più di quanto comunemente si pensi. E guardate che sono solo alcuni degli usi potenziali dell’EPS, che sta incontrando sempre più fortuna e nuove applicazioni. Noi ci rivolgiamo al settore edile ma il suo impiego si è allargato alla fabbricazione di surf al modellismo. Il suo segreto? È un materiale innovativo, resistente, versatile, leggero, riciclabile e sicuro».

Diego Zilio

Ufficio Stampa Confapi Padova

stampa@confapi.padova.it

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